Alambre para soldadura por arco sumergido

¿Qué tipos de alambres de soldadura por arco sumergido están disponibles y cómo elegir el adecuado?

Los alambres para soldadura por arco sumergido vienen en varios tipos para adaptarse a diferentes metales base, condiciones de soldadura y requisitos de propiedades mecánicas. Los tipos más comunes incluyen alambres de acero al carbono, alambres de acero de baja aleación y alambres de acero inoxidable.
Los alambres de acero al carbono son los más utilizados y son adecuados para aplicaciones generales, como la fabricación de acero estructural, la construcción naval y la soldadura de recipientes a presión. Algunos ejemplos son los alambres clasificados bajo la norma AWS A5.17 (EM12K, EL8), que ofrecen una excelente calidad de soldadura y alta resistencia a la tracción.
Los alambres de acero de baja aleación se utilizan para aplicaciones que requieren mayor resistencia, tenacidad o resistencia a la corrosión. Son ideales para soldar estructuras expuestas a temperaturas o tensiones extremas, como tuberías, plataformas marinas y puentes. Entre las clasificaciones más comunes se encuentra la AWS A5.23 (EA2, EA3).
Los alambres de acero inoxidable están diseñados para soldar componentes de acero inoxidable donde la resistencia a la corrosión y el rendimiento a altas temperaturas son cruciales. Estos alambres, como los que cumplen con la norma AWS A5.9, se utilizan en industrias como la de procesamiento de alimentos, plantas químicas y generación de energía.
Al elegir el alambre de soldadura por arco sumergido adecuado, tenga en cuenta los siguientes factores:
Material base: Haga coincidir la composición del alambre con el metal base para garantizar la fusión y las propiedades mecánicas adecuadas.
Requisitos de soldadura: Evalúe la resistencia, tenacidad y resistencia a la corrosión necesarias para la aplicación. Por ejemplo, los alambres de baja aleación son más adecuados para soldaduras de alta resistencia.
Compatibilidad del fundente: La soldadura por arco sumergido requiere un fundente que complemente el alambre para lograr las características de soldadura deseadas, como capacidad de desprendimiento de escoria, apariencia del cordón y penetración.
Posición de soldadura: La soldadura SAW generalmente se realiza en posiciones planas u horizontales; asegúrese de que el alambre pueda adaptarse a la aplicación.
Al seleccionar cuidadosamente el alambre según el material, la resistencia y la compatibilidad del fundente, puede lograr una calidad y un rendimiento de soldadura óptimos para requisitos industriales específicos.

¿Cuáles son las consideraciones clave para lograr soldaduras de alta calidad con alambre de soldadura por arco sumergido?

Para lograr soldaduras de alta calidad utilizando alambre de soldadura por arco sumergido, se deben abordar varias consideraciones clave, incluidos los parámetros de soldadura, la compatibilidad del fundente y las técnicas de preparación.
En primer lugar, es fundamental seleccionar los parámetros de soldadura adecuados. Factores como la corriente, el voltaje, la velocidad de avance y la velocidad de alimentación del alambre deben optimizarse para garantizar una penetración de soldadura y una apariencia del cordón adecuadas. Los ajustes de corriente más altos permiten una penetración más profunda y mayores tasas de deposición, pero el calor excesivo puede provocar distorsión o perforación. Mantener una velocidad de alimentación de alambre constante garantiza soldaduras uniformes.
En segundo lugar, la selección y el manejo adecuados del fundente son esenciales. El fundente debe ser compatible con el alambre de soldadura para lograr las propiedades mecánicas, la desprendimiento de escoria y la apariencia del cordón de soldadura deseadas. Los fundentes pueden ser ácidos, neutros o básicos, y cada uno afecta la química y la tenacidad de la soldadura de forma diferente. Además, el fundente debe mantenerse seco y libre de contaminantes para evitar defectos como la porosidad.
Otro factor clave es la preparación y limpieza de la unión. La unión soldada debe estar libre de aceite, óxido, humedad y otros contaminantes, ya que pueden causar porosidad y falta de fusión. Un biselado y un diseño de unión adecuados garantizan un acceso adecuado para el alambre de soldadura y el fundente para lograr una fusión completa.
También es importante mantener una cobertura de fundente uniforme sobre el baño de soldadura. Una distribución desigual del fundente puede exponer la soldadura a la contaminación atmosférica, lo que provoca oxidación y defectos.